Mixing डिसपेंसिंग प्रक्रिया का उपयोग मुख्य रूप से प्लेसमेंट और मिक्सिंग प्रक्रिया के लिए किया जाता है जहां लीड घटक छेद-छेद माउंटिंग (टीएचटी) और सरफेस माउंट (एसएमटी) कोएक्सिस्ट होता है। पूरे उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, हम देख सकते हैं कि मुद्रित सर्किट बोर्ड (पीसीबी) के एक तरफ के घटक गोंद की शुरुआत से ठीक हो जाते हैं, और फिर अंत तक तरंग टांका नहीं लगाया जा सकता है। यह अवधि लंबी है और अन्य प्रक्रियाएं अधिक हैं, घटकों का इलाज विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।
टीएचटी और एसएमटी की नियुक्ति और मिश्रण प्रक्रिया के लिए मुख्य रूप से डिस्पेंसिंग प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है।
Process वितरण प्रक्रिया के दौरान प्रक्रिया नियंत्रण। उत्पादन में निम्न प्रक्रिया दोष होने का खतरा होता है: असंतोषजनक गोंद डॉट आकार, वायर ड्राइंग, गोंद डिप पैड, खराब इलाज की ताकत, आसानी से गिरना, आदि। इसलिए, वितरण की विभिन्न तकनीकी प्रक्रिया मापदंडों का नियंत्रण हल करने का तरीका है समस्या।
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1। वितरण की मात्रा
कार्य अनुभव के अनुसार, गोंद डॉट का व्यास पैड स्पेसिंग का आधा होना चाहिए, और पैच के बाद गोंद डॉट का व्यास 1 होना चाहिए। 5 गोंद डॉट का व्यास। इस तरह, आप यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि घटकों को बांधने के लिए पर्याप्त गोंद है और पैड को घुसपैठ करने के लिए बहुत अधिक गोंद से बचें। वितरण की मात्रा वितरण समय की लंबाई और वितरण की मात्रा से निर्धारित होती है। व्यवहार में, उत्पादन की स्थिति (कमरे का तापमान, गोंद की चिपचिपाहट, आदि) के अनुसार वितरण मापदंडों का चयन किया जाना चाहिए।
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2। वितरण का दबाव
वर्तमान में, कंपनी 0010010 # 39 है, डिस्पेंसरिंग सुई बैरल पर दबाव का उपयोग करती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि पर्याप्त गोंद डिस्पेंसिंग नोजल से बाहर निकाला जाता है। बहुत अधिक दबाव आसानी से बहुत अधिक गोंद पैदा कर सकता है; बहुत कम दबाव वितरण और लीक में असंतोष का कारण होगा, जो दोष पैदा कर सकता है। दबाव को उसी गुणवत्ता के गोंद और काम के माहौल के तापमान के अनुसार चुना जाना चाहिए। उच्च परिवेश का तापमान गोंद की चिपचिपाहट को कम करेगा और तरलता में सुधार करेगा। इस समय, गोंद की आपूर्ति सुनिश्चित करने के लिए दबाव को कम करने की आवश्यकता है, और इसके विपरीत।
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3। वितरण नोजल का आकार
व्यवहार में, डिस्पोजेबल नोजल का आंतरिक व्यास 1 / 2 डिस्पेंसिंग डॉट के व्यास का होना चाहिए। वितरण प्रक्रिया के दौरान, पीसीबी पर पैड के आकार के अनुसार वितरण नोजल का चयन किया जाना चाहिए: उदाहरण के लिए, 0805 और 1 206 के पैड का आकार अलग नहीं है। बड़े, आप एक ही तरह की सुई चुन सकते हैं, लेकिन आपको पैड के लिए अलग-अलग डिस्पोजेबल नोजल चुनने की जरूरत है, जो कि बहुत भिन्न हो, ताकि आप न केवल गोंद बिंदु की गुणवत्ता सुनिश्चित कर सकें, बल्कि उत्पादन क्षमता में भी सुधार कर सकें।
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4। वितरण नोजल और पीसीबी के बीच की दूरी
विभिन्न डिस्पेंसिंग मशीन विभिन्न सुइयों का उपयोग करती हैं, और डिस्पोज़िंग नोजल की एक निश्चित डिग्री होती है। प्रत्येक काम की शुरुआत में, सुनिश्चित करें कि वितरण नोजल का स्टॉपर पीसीबी को छूता है।
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5। गोंद का तापमान
आम तौर पर, एपॉक्सी राल गोंद को 0-50C पर रेफ्रिजरेटर में रखा जाना चाहिए, और इसे काम के तापमान पर पूरी तरह से गोंद बनाने के लिए उपयोग करने से पहले 1 / 2 घंटे बाहर ले जाना चाहिए। गोंद का उपयोग तापमान 230 C-250C होना चाहिए; परिवेश का तापमान गोंद की चिपचिपाहट पर बहुत प्रभाव डालता है। यदि तापमान बहुत कम है, तो गोंद बिंदु छोटा हो जाएगा और तार खींचने की घटना घटित होगी। ए 50 परिवेश के तापमान में अंतर के कारण डिस्प्यूटिंग वॉल्यूम में 50% परिवर्तन होगा। इसलिए, परिवेश के तापमान को नियंत्रित किया जाना चाहिए। साथ ही पर्यावरण के तापमान की भी गारंटी होनी चाहिए। छोटे आर्द्रता डॉट्स सूखने लगते हैं और आसंजन को प्रभावित करते हैं।
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6। गोंद की चिपचिपाहट
गोंद की चिपचिपाहट सीधे गोंद की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। यदि चिपचिपाहट अधिक है, तो गोंद डॉट छोटा हो जाएगा, या ब्रश भी हो जाएगा; यदि चिपचिपापन छोटा है, तो गोंद डॉट बड़ा हो जाएगा, जो पैड में घुसपैठ कर सकता है। वितरण प्रक्रिया के दौरान, विभिन्न चिपचिपाहट वाले गोंद को उचित दबाव और वितरण गति के साथ चुना जाना चाहिए।
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7। तापमान वक्र का इलाज
गोंद के इलाज के लिए, सामान्य निर्माता ने तापमान वक्र दिया है। व्यवहार में, जितना संभव हो उतना अधिक इलाज के लिए उच्च तापमान का उपयोग किया जाना चाहिए, ताकि इलाज के बाद गोंद में पर्याप्त ताकत हो।
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8। बुलबुला
गोंद में कोई बुलबुले नहीं होना चाहिए। एक छोटे से हवा के बुलबुले से कई पैड का कोई गोंद नहीं होगा; गोंद बोतल में हवा हर बार खाली खेल को रोकने के लिए गोंद स्थापित होने पर खाली किया जाना चाहिए।
उपरोक्त मापदंडों के समायोजन के लिए, किसी एक पैरामीटर के परिवर्तन बिंदुओं और चेहरों के रास्ते में अन्य पहलुओं को प्रभावित करेंगे। इसी समय, दोषों की घटना कई पहलुओं के कारण हो सकती है, और संभावित कारकों को आइटम बहिष्कृत करके चेक किया जाना चाहिए। संक्षेप में, प्रत्येक पैरामीटर को उत्पादन में वास्तविक स्थिति के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए, न केवल उत्पादन की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, बल्कि उत्पादन क्षमता में सुधार करने के लिए भी।
